Việc in ấn nhiều chất liệu thường tốn kém cả về thời gian và vật liệu. Phần này sẽ giúp bạn hiểu rõ những nguyên nhân gây lãng phí trong quá trình in ấn loại này, cũng như đưa ra những gợi ý cụ thể về cách quản lý và giảm thiểu sự lãng phí đó.

Phần lớn nội dung phần này được viết dựa trên giả định về máy in một vòi phun, vì các nguyên tắc này hầu như hoàn toàn áp dụng cho máy H2D. Những điểm khác biệt đáng chú ý (thường là ưu điểm) khi in bằng máy in hai vòi phun với máy H2D cũng được giải thích rõ.

Quy trình thay nhựa in

Theo định nghĩa, in nhiều chất liệu (còn được gọi là in nhiều màu) sử dụng nhiều sợi nhựa để hoàn thành một bản in duy nhất. Đặc biệt trên các máy in một vòi phun, điều này được thực hiện bằng Quy trình Thay Sợi nhựa, được chia thành một vài giai đoạn chính.

Mặc dù các máy in hai vòi phun như H2D có thể tránh được nhiều thao tác thay sợi in trên một vòi phun duy nhất, nhưng bất kỳ bản in nào sử dụng ba sợi in trở lên hầu như vẫn luôn cần phải thực hiện một số thao tác thay sợi in.

Xả nhựa (còn được gọi là làm sạch)

Mỗi khi vòi phun phải chuyển từ loại sợi in này sang loại sợi in khác, một lượng nhỏ sợi in sẽ còn lại trong bộ đùn và vòi phun, bên dưới vị trí cắt của máy cắt sợi. Sau khi hệ thống AMS rút sợi in cũ và đưa sợi in mới vào, bộ đùn sẽ đẩy hoặc “làm sạch” sợi in cũ qua vòi phun cho đến khi sợi in được hoàn toàn là sợi in mới.

Sợi nhựa đã được làm sạch này được đùn ra ở khu vực bên cạnh bàn in, sau đó vật liệu được tách ra khỏi vòi phun và dẫn ra xa khỏi khu vực in.

Lưu ý : Sợi nhựa này được đùn ra nhanh nhất có thể (ở tốc độ gọi là Tốc độ Thể tích Tối đa) vì bước này có thể được thực hiện nhiều lần trong quá trình in nhiều vật liệu. Tốc độ Thể tích Tối đa phụ thuộc vào nhiều yếu tố, chủ yếu là khả năng chảy của sợi nhựa khi nóng chảy, và kích thước vòi phun cũng rất quan trọng.

Do đó, vòi phun 0,2 mm có thể mất nhiều thời gian hơn đáng kể để hoàn thành bước xả so với vòi phun tiêu chuẩn 0,4 mm (vì nó không thể đùn sợi nhanh bằng), làm tăng đáng kể thời gian thay sợi và tổng thời gian in nhiều vật liệu.

Thể tích xả

Màu sắc của sợi nhựa đùn ra là yếu tố chính quyết định thể tích vật liệu cần đùn ra trong quá trình xả nhựa , bởi vì ngay cả một lượng nhỏ sợi nhựa cũ cũng có thể để lại dấu vết dưới dạng các lớp bị đổi màu rõ rệt. Thể tích xả nhựa này khác nhau tùy thuộc vào mối quan hệ giữa sợi nhựa “Nguồn” (nằm ở phía bên trái) và sợi nhựa “Đích” (nằm ở phía bên phải). Màu tối hơn cần thể tích xả nhựa lớn hơn để chuyển sang màu sáng hơn, và màu sáng hơn cần ít hơn để chuyển sang màu tối hơn.

Hình ảnh bên dưới hiển thị bảng trong Bambu Studio, hiển thị các Thể tích Xả được tính toán cho mỗi lần thay đổi màu sắc có thể có trong một dự án. Chúng ta sẽ xem xét cách xem và quản lý các giá trị này trong phần Quản lý Thể tích Xả.

Bên cạnh màu sắc, các đặc tính vật liệu cũng được xem xét. Ví dụ, đối với các sợi supports được thiết kế để dễ dàng tách ra khỏi một sợi cụ thể, thể tích xả được tính toán để ngăn ngừa sự nhiễm bẩn có thể gây ra hiện tượng dính giữa sợi supports và sợi in chính.

Phân nhóm nhựa cho vòi phun kép trên H2D 

Yêu cầu xả nhựa của các loại sợi khác nhau là một trong những yếu tố chính được thuật toán của Bambu Studio xem xét để sắp xếp các sợi cần thiết giữa hai vòi phun của máy H2D. Việc đặt các vật liệu có màu rất sáng (như số 2 trong hình trên) ở vòi phun đối diện với các vật liệu có màu rất tối (như số 4 trong hình trên) sẽ tránh được lượng nhựa thải lớn nhất và lãng phí nhất.

Thuật toán mặc định hoạt động như đã nêu ở trên và tương ứng với tùy chọn “Chế độ tiết kiệm nhựa” để phân nhóm sợi in. Như tên gọi, đây là tùy chọn được khuyến nghị để tiết kiệm sợi in.

Việc nhóm các sợi filament lại với nhau sẽ được thông báo trong quá trình cắt lát, bằng cách chỉ ra sợi filament nào cần kết nối với vòi phun nào như hình bên dưới.

Cần gạt nhựa thải

Ngay sau khi sợi nhựa được đẩy ra, các vòi phun di chuyển qua cần gạt để đảm bảo sợi nhựa đã được đẩy ra khỏi vòi phun. Sau đó, vòi phun được lau sạch trên miếng đệm silicon để làm sạch bất kỳ mảnh vụn nào còn sót lại.

Tháp mồi

Sau khi sợi nhựa được làm sạch, theo mặc định, vòi phun sẽ đùn sợi nhựa vào Tháp mồi (Prime Tower), đây là một chi tiết dùng một lần được in trước khi quay trở lại các mô hình in chính.

Tháp mồi (prime tower) phục vụ mục đích rất giống với “đường nạp nhựa” (nozzle load line) thường được in ở phía trước bàn nhiệt trước khi bắt đầu bản in, đó là để loại bỏ bất kỳ mẩu nhựa thừa nào còn sót lại và đảm bảo dòng nhựa đùn qua vòi phun được ổn định. Nếu dòng nhựa không ổn định, các lỗi in nhỏ có thể xuất hiện trên mẫu. Quá trình mồi nhựa này đảm bảo rằng các đường in của chi tiết sẽ đồng nhất nhất có thể ngay từ khi bắt đầu mỗi đường in.

Sự khác biệt chính giữa đường nạp nhựa và tháp mồi là tháp mồi có thể cần thiết trong suốt quá trình in, do đó nó phải cao chính xác bằng lớp cao nhất có sự thay đổi nhựa trong bản in.

Tháp mồi có xu hướng sử dụng ít nhựa hơn so với việc xả nhựa (filament flushes) vì nó được in một cách hiệu quả theo cách tương tự như in cấu trúc hỗ trợ (support).

Lưu ý: Vì tháp mồi phải đạt đến lớp cao nhất có sự thay đổi nhựa, nên những bản in chỉ có thay đổi nhựa ở gần phần đỉnh sẽ gây lãng phí nhựa sạch để tạo phần móng cho tháp cho đến khi cần dùng tới. Ngược lại, nếu sự thay đổi nhựa chỉ xảy ra ở gần phần đáy, tháp sẽ dừng lại sớm ngay khi không còn cần thiết nữa.

Trong hình dưới đây, hãy lưu ý rằng tháp mồi sử dụng 14.76g vật liệu.

Trong hình ảnh tiếp theo, chúng ta chỉ đơn giản là xoay ngược phần đó lại sao cho các thay đổi về sợi nhựa đều nằm ở phía dưới. Điều này làm giảm lượng vật liệu trong tháp chính xuống còn 9,05g (giảm khoảng 40% vật liệu) vì giờ đây tháp có thể nhỏ hơn nhiều.

Ngăn ngừa lãng phí nhựa (Preventing Waste Filament)

Có một vài phương pháp để giảm lượng nhựa lãng phí mà không làm thay đổi trực tiếp kết quả của các chi tiết in. Những phương pháp này có các ưu điểm, nhược điểm và ràng buộc sử dụng khác nhau như được trình bày dưới đây.

Quản lý lượng nhựa xả

Bambu Studio sử dụng một thuật toán để tự động tính toán lượng nhựa xả (flushing volume) cần thiết trong quá trình thay đổi nhựa. Như đã đề cập ở trên, màu sắc và đặc tính vật liệu là những yếu tố chính được sử dụng để tính toán các giá trị mặc định.

Để xem và quản lý lượng nhựa xả cho một dự án, hãy nhấn vào nút “Flushing Volumes” (Lượng nhựa xả) trong phần Project Filaments (Nhựa của dự án).

Lượng nhựa xả cho một dự án có thể được điều chỉnh tổng thể cho từng vòi phun thông qua ô Multiplier (Hệ số nhân). Đúng như tên gọi, hệ số nhân 1.00 là giá trị mặc định; trong khi đó, hệ số 0.90 tương ứng với việc giảm 10% lượng nhựa xả cho mọi cặp thay đổi nhựa.

Việc thử nghiệm với hệ số nhân (Multiplier) thấp hơn có thể giúp giảm lãng phí nhựa, vì các giá trị mặc định thường có xu hướng cao hơn mức cần thiết một chút để đảm bảo an toàn cho chất lượng bản in. Sử dụng hệ số 0.8 hoặc 0.9 có thể là cách nhanh chóng để tiết kiệm nhựa, nhưng điều quan trọng là phải chạy các bản in thử để đảm bảo màu sắc (hoặc đặc tính vật lý) không bị ảnh hưởng. Khi thực hiện việc này trên máy H2D, hãy nhớ sử dụng menu thả xuống Left Extruder/Right Extruder (Bộ đùn trái/Bộ đùn phải) để điều chỉnh hệ số nhân cho cả hai đầu phun.

Nếu hệ số nhân hoặc lượng nhựa xả cụ thể quá thấp, lỗi sẽ hiển thị dưới dạng các lớp in bị biến màu như trong hình bên dưới.

Việc tinh chỉnh có thể được thực hiện bằng cách chỉnh sửa các giá trị riêng lẻ cho từng cặp “từ/đến” trong bảng. Nếu bất kỳ giá trị riêng lẻ nào được chỉnh sửa thủ công, nút “Tính toán lại” sẽ đưa tất cả các cặp trở lại các giá trị được tính toán tự động cho máy đùn đã chọn.

Xả nhựa vào phần lấp đầy của vật thể (Flush into objects’ infill)

Phần lấp đầy (infill) của một mô hình hầu như luôn được bao phủ bởi lớp vỏ ngoài (outer shell) của chi tiết đó. Do đó, trong nhiều trường hợp, chúng ta có thể sử dụng thiết lập Flush into objects’ infill để chuyển hướng phần nhựa lẽ ra phải xả bỏ sang việc in phần lấp đầy bên trong – nơi mà chúng sẽ không bị nhìn thấy từ bên ngoài.

Thiết lập này cần được sử dụng một cách thận trọng, vì một số loại nhựa (màu sáng và màu trong suốt) sẽ khiến phần lấp đầy (infill) có màu sắc bất thường hiển thị xuyên thấu ra ngoài, làm ảnh hưởng đến ngoại quan của chi tiết. Tương tự, số lượng vòng tường (wall loops) và các lớp vỏ (shell layers) của chi tiết càng ít thì khả năng lộ màu infill bất thường càng cao.

Xả nhựa vào phần hỗ trợ (Flush into objects’ support – được bật mặc định)

Vì phần hỗ trợ (support) của mô hình sẽ được gỡ bỏ sau khi in xong, nên nó có thể được in bằng lượng nhựa xả thừa. Đối với những mô hình có vùng hỗ trợ lớn, việc bật tùy chọn này có thể giảm đáng kể lượng nhựa lãng phí và rút ngắn thời gian in.

Nhược điểm chính của phương pháp này là thường không có đủ độ hỗ trợ trong bản in để tạo ra sự khác biệt lớn. Vì không có bản âm bản thực sự, nên nó được bật mặc định.

Trong một số trường hợp hiếm hoi khi sử dụng các vật liệu có đặc tính khác nhau, thiết lập này có thể gây ra những ảnh hưởng không mong muốn đến độ bền của phần hỗ trợ (support). Tuy nhiên, những ảnh hưởng này thường không đáng kể vì phần hỗ trợ thường không đòi hỏi yêu cầu cao về khả năng chịu lực.

Lưu ý: Thiết lập này sẽ không có hiệu lực trừ khi Tháp mồi (Prime Tower) được bật.

Xả nhựa vào vật thể này (Flush into this object)

Thiết lập Flush into this object chỉ có thể truy cập được khi bạn chọn ít nhất một vật thể trong tab Process > Objects. Điều này là do thiết lập phải được áp dụng cho ít nhất một vật thể cụ thể khi có thêm một vật thể khác in đa vật liệu và có các lần thay đổi nhựa gây ra quá trình xả.

Các vật thể được bật thiết lập này sẽ được in bằng lượng nhựa xả thừa với các màu sắc trong giai đoạn chuyển tiếp. Điều này sẽ tạo ra một ngoại quan thú vị nhưng không đồng nhất về màu sắc. Phương pháp này được khuyên dùng cho các vật thể mà sự đồng nhất về màu sắc không quan trọng, chẳng hạn như các chi tiết thuần túy về công năng hoặc các vật thể sẽ được sơn phủ sau khi in.

Để tận dụng tối đa điều này, nhiều vật thể có thể được bật cài đặt này trên bàn in, cho đến khi toàn bộ sợi nhựa được sử dụng hết hoặc cho đến khi bàn in hết chỗ. Như chúng ta sẽ thảo luận bên dưới, việc thêm nhiều chi tiết đa vật liệu giống hệt nhau vào một bàn in duy nhất là rất có lợi, vì vậy, việc thử nghiệm với các tỷ lệ khác nhau giữa các chi tiết đa vật liệu và các chi tiết được in tràn là một ý tưởng tuyệt vời nếu mục tiêu là hiệu quả và giảm thiểu lãng phí.

Trong hình bên dưới, có một khối Bambu Cube màu duy nhất và một loạt các bộ phận bên cạnh nó với tùy chọn ‘Flush into this object’ được bật. Thông thường, khối Bambu Cube sẽ cần khoảng 70g sợi nhựa để in chìm, nhưng vì chúng ta đang sử dụng sợi nhựa đó cho các đối tượng in chìm, nên lượng sợi nhựa cần in chìm chỉ còn dưới 1 gram.

Cũng cần lưu ý rằng các chi tiết phẳng có chiều cao lớn hơn các chi tiết nhiều chất liệu sẽ sử dụng thêm sợi nhựa để in phần chiều cao còn lại, vì vậy các chi tiết phẳng có chiều cao tương đương với các chi tiết nhiều chất liệu là lý tưởng.

Giảm thời gian thay sợi in

Như đã thảo luận ở trên, lượng sợi nhựa “bị lãng phí” trong một bản in là lượng sợi được đùn ra trong cả hai bước xả và làm sạch trong mỗi quy trình thay sợi nhựa. Do đó, tổng lượng sợi nhựa bị lãng phí có liên quan trực tiếp đến tổng số lần thay sợi nhựa (mỗi lần thực hiện quy trình thay sợi nhựa) cho một bản in nhất định.

Cách chính mà H2D tiết kiệm vật liệu in là bằng cách loại bỏ việc thay thế sợi in bất cứ khi nào có thể thay thế bằng cách chuyển đổi vòi phun. Miễn là cả hai vòi phun đều được sử dụng, lợi ích này sẽ được hiện thực hóa ở một mức độ nhất định.

Số lượng nhựa thay đổi trên mỗi lớp

Trong một lần in, mỗi lớp có thể có số lần thay sợi khác nhau tùy thuộc vào số lượng sợi cấu thành lớp đó và tùy thuộc vào máy in H2D, sợi nào được liên kết với vòi phun nào.

Đối với máy in một vòi phun, số lần thay sợi nhựa trên một lớp ít hơn một so với số sợi nhựa trên lớp đó. Điều này là do sợi nhựa cuối cùng trên một lớp nhất định sẽ được in trước trên lớp tiếp theo để tránh một lần thay sợi nhựa không cần thiết. Số lần thay sợi nhựa tối thiểu trên một lớp, tất nhiên, là không. Điều này xảy ra khi một lớp chỉ được cấu tạo hoàn toàn từ một sợi nhựa duy nhất.

Đối với máy in hai vòi phun như H2D, số lần thay sợi in trên một lớp ít hơn hai so với số lượng sợi in trên lớp đó. Một lần thay sợi được tránh bằng cách sử dụng sợi in cuối cùng đã dùng ở lớp trước và một lần thay sợi khác được tránh bằng cách thay vòi phun. Số lần thay sợi tối thiểu vẫn là không, nhưng điều này vẫn đúng đối với các lớp có hai sợi in, mỗi sợi cho một vòi phun.

Hãy cùng xem trước trình tự in của lớp được minh họa ở trên, lớp này có 3 sợi nhựa màu khác nhau: đỏ, xanh lá cây và vàng.

Hãy chú ý rằng lớp này bắt đầu bằng màu đỏ, thực hiện một lần thay đổi sợi nhựa (khi vòi phun biến mất trong giây lát) sang màu xanh lá cây, sau đó thực hiện lần thay đổi sợi nhựa thứ hai sang màu vàng. Sau đó, nó hoàn thành lớp này, chuyển lên lớp tiếp theo và tiếp tục với màu vàng cho lớp đó mà không cần thay đổi sợi nhựa nữa. Nếu trình tự này được in bằng vòi phun kép, một trong những lần thay đổi sợi nhựa sẽ được thực hiện bằng cách chuyển đổi vòi phun.

Tổng số lớp

Vì số lượng lớp in ảnh hưởng trực tiếp đến số lần thay sợi nhựa, điều này có nghĩa là giảm số lượng lớp sẽ trực tiếp giảm lượng sợi nhựa bị lãng phí. Cách đơn giản nhất để làm điều này là tăng chiều cao của mỗi lớp in.

Chúng ta sẽ lấy ví dụ trước đó về một khối lập phương Bambu nhiều màu với tổng cộng 4 màu. Ở độ cao lớp 0,2mm, ta có thể thấy rằng Thời gian thay đổi sợi in hiển thị tổng cộng 153 lần thay đổi, tương ứng với 83 gram sợi in bị lãng phí.

Nếu tăng chiều cao lớp in lên 0,28mm, số lần thay sợi in sẽ giảm xuống còn 111 (giảm 27%) và lượng sợi in thừa giảm xuống còn 61 gram (giảm 26%). Lưu ý rằng việc giảm số lần thay sợi in tỷ lệ thuận với việc giảm lượng sợi in thừa tương ứng.

Một cách ít phổ biến hơn để giảm số lần thay sợi in là in một chi tiết cao và mỏng theo chiều ngang thay vì in thẳng đứng. Tính khả thi của phương pháp này sẽ phụ thuộc vào chính chi tiết đó, cụ thể là hướng lớp lý tưởng của chi tiết, xét về độ bền hoặc tính thẩm mỹ.

Trong ví dụ minh họa bên dưới, việc đặt chi tiết nằm ngang giúp giảm gần 80% số lần thay sợi filament và lượng filament bị lãng phí, đồng thời tiết kiệm được 70% thời gian. Điều đó có nghĩa là tiết kiệm được 11 giờ và gần 180g filament cho một chi tiết nặng khoảng 35g!

Lưu ý : Việc in 3D các chi tiết cao không phải lúc nào cũng giúp tiết kiệm sợi nhựa. Điều này luôn phụ thuộc vào đặc điểm của chính chi tiết đó, cụ thể là hướng sắp xếp các màu/sợi nhựa.

Ngoài ra, nếu chi tiết không có mặt bên phẳng, đẹp để đặt lên bàn in, sẽ cần sử dụng nhiều sợi hỗ trợ hơn, điều này sẽ làm giảm (và có thể vượt quá) hiệu quả tiết kiệm sợi liên quan đến việc thay đổi màu sắc.

Luôn thử nghiệm các hướng và phương pháp khác nhau trong Bambu Studio bằng cách cắt lát và so sánh mức tiêu hao sợi in.

Ví dụ minh họa bên dưới là một trường hợp rất tệ khi đặt các sợi nhựa, vì các sợi nhựa khác nhau đã được sắp xếp theo chiều ngang theo từng lớp. Điều này có nghĩa là hầu như không cần thay sợi nhựa và rất ít sợi nhựa bị lãng phí, chỉ cần 3 lần thay sợi và 10g sợi nhựa bị lãng phí.

Tuy nhiên, nếu in theo phương pháp xếp lớp, mỗi lớp sẽ có bốn màu và cần thay sợi nhựa ba lần. Điều này dẫn đến lãng phí sợi nhựa trầm trọng (gấp 22 lần!) cũng như thời gian in dài hơn (gấp 11 lần!).

In nhiều chi tiết cùng một lúc

Vì lượng sợi in thừa thực tế không tăng lên nếu một lớp in có nhiều sợi cùng loại hơn , nên việc thêm các đối tượng vào một lần in mà không làm tăng lượng sợi cần thay sẽ giúp giảm lượng sợi thừa trên mỗi đối tượng. Điều này hiệu quả vì nhiều đối tượng có thể “chia sẻ” cùng một lượng sợi thừa như khi in một đối tượng duy nhất. In nhiều mô hình giống hệt nhau trong một lần in là cách đơn giản nhất để tận dụng lợi thế này.

Các mẫu giống hệt nhau với màu sắc giống hệt nhau

Để tận dụng tối đa lượng vật liệu thừa do việc thay sợi in gây ra, hãy đặt càng nhiều mô hình giống hệt nhau vào một lần in càng tốt. Tất nhiên, điều này chỉ áp dụng khi bạn muốn in nhiều hơn một mô hình giống nhau.

Hãy nhớ lại ví dụ trước đó về một khối lập phương Bambu đơn sắc, được in với chiều cao lớp 0,2 mm. Với 153 lần thay sợi và 83 gram chất thải cho một vật thể nặng 11 gram, đó là một bản in tương đối kém hiệu quả. Nhưng nếu chúng ta nhân đôi khối lập phương để tạo ra chín bản sao trong một lần in, số lần thay sợi và chất thải vẫn giữ nguyên—nhưng giờ đây bạn sẽ có thêm tám khối lập phương hoàn chỉnh.

Các mẫu khác nhau nhưng có chung một số màu sắc

Các mô hình không giống hệt nhau:

1. Chia sẻ ít nhất một tài liệu
2. Nếu không thì sẽ được in riêng lẻ (và do đó gây ra một lượng chất thải nhất định).

Việc sử dụng chung một bàn in vẫn có thể mang lại lợi ích. Lợi ích này có thể rất nhỏ (hoặc thậm chí âm) hoặc rất lớn. Nguyên tắc cơ bản là: càng nhiều sợi nhựa được dùng chung trên mỗi lớp, thì việc dùng chung bàn in càng mang lại nhiều lợi ích.

Các bộ phận khác nhau nhưng cùng màu sắc

Ví dụ minh họa bên dưới có một số bộ phận khác nhau nhưng đều sử dụng cùng một bộ màu. Do đó, ta có thể thấy rằng việc in tất cả các bộ phận cùng nhau trên một tấm đế sẽ giúp tiết kiệm vật liệu in đáng kể so với việc in từng bộ phận riêng lẻ.

Khi in trên hai bàn in riêng biệt, với hai khối Bambu Cube trên một bàn và bộ gạt phôi ba mảnh trên bàn còn lại, tổng lượng phôi thừa là 171 gram. Khi in tất cả trên cùng một bàn in, như hình bên dưới, tổng lượng phôi thừa giảm 23%, chỉ còn 133 gram.

Các bộ phận chỉ có chung một màu

Ví dụ minh họa bên dưới có hai bộ phận chỉ có chung một màu duy nhất, đó là màu xanh lá cây. Vì màu xanh lá cây cũng được sử dụng rộng rãi trong tất cả các bộ phận này như màu nền, chúng ta có thể kỳ vọng tiết kiệm được đáng kể vì bất kỳ lớp nào cũng có khả năng được hưởng lợi từ màu xanh lá cây chung đó.

Khi in hai bộ gạt phôi trên hai bàn in riêng biệt, tổng lượng phôi thừa lên tới 144 gram. Khi in tất cả trên cùng một bàn in, như hình bên dưới, tổng lượng phôi thừa giảm 18%, chỉ còn 118 gram.

Các bộ phận có cùng màu nhưng màu sắc không tương thích

Với những ví dụ trên, người ta dễ hiểu nhầm bài học là “càng nhiều sợi dùng chung thì càng ít lãng phí”. Tuy nhiên, thực tế phức tạp hơn. Bài học thực sự nên là: “càng nhiều sợi dùng chung trên mỗi lớp thì càng ít lãng phí”.

Để minh họa điều này, chúng ta sẽ lấy ví dụ về ba hình nón giao thông khác nhau. Tất cả đều sử dụng sợi nhựa từ cùng một bộ – màu cam, trắng và đen – vì vậy chúng ta có thể kỳ vọng rằng việc gom chúng lại trên một bàn in duy nhất sẽ tiết kiệm vật liệu thừa. Tuy nhiên, thực tế cho thấy, việc gom các hình nón này lại có tác dụng ngược lại và làm tăng đáng kể lượng vật liệu thừa.

Như hình trên, những chiếc nón giao thông này có các sọc ngang và đã rất hiệu quả khi được in riêng lẻ. Việc in chúng cùng nhau sẽ làm tăng thêm lượng vật liệu in không cần thiết và gây lãng phí, vì chiều cao của các sọc khác nhau giữa các nón.

Khi in riêng lẻ, tổng lượng vật liệu thừa là 22 gram chỉ với 16 lần thay sợi. Như hình trên, khi in chúng cùng nhau, lượng vật liệu thừa lên tới 72 gram, gấp hơn ba lần! Điều này minh họa rằng số lần thay sợi trên mỗi lớp mới là yếu tố quyết định cuối cùng đến lượng vật liệu thừa, chứ không phải tổng số sợi được dùng chung trên toàn bộ vật thể.

Ưu điểm của H2D

Trong trường hợp trên, vì phần lớn lượng nhựa thải ra là do việc chuyển đổi giữa màu cam và trắng, máy in H2D với hai vòi phun sẽ hiệu quả hơn nhiều. Tuy nhiên, để cân nhắc việc có nên in các bộ phận cùng nhau hay không, chúng ta có thể đưa ra một ví dụ tương tự trên máy H2D, trong đó việc nhóm các bộ phận lại với nhau vẫn là một ý tưởng tồi.

Nếu chúng ta chỉ đơn giản thêm một màu nữa vào các đường kẻ sọc (như hình bên dưới), thì ngay cả máy in H2D cũng có thể bị lãng phí thêm do phải in các hình nón này cùng nhau thay vì trên các tấm riêng biệt, vì giờ đây chúng ta có 3 màu cần được in ở các thời điểm khác nhau trên các lớp khác nhau.

Tóm lại, máy in H2D luôn hiệu quả hơn máy in một vòi phun về việc thay đổi sợi in, nhưng việc sắp xếp các bộ phận trên cùng một tấm hoặc các tấm riêng biệt trên máy H2D vẫn còn chỗ để cải thiện như đã nêu ở phần trước của khóa học này.

Lưu ý : Khi so sánh các cách bố trí khác nhau của các bộ phận đa vật liệu, cần xem xét tất cả những điều trên và so sánh tổng thể.